聚焦“一号工程” 两江协同创新区科研院所助力制造业转型升级

一款貌似不起眼的仿真软件，让长安旗下多款汽车在碰撞测试中仿真精度提高了20%；一个数字平台系统（软件）植入，让四川羽佳模塑有限公司一跃成为数字化智能化示范工厂。

(资料图片仅供参考)

聚焦成渝地区双城经济圈“一号工程”，两江协同创新区加快通过研发创新为川渝企业智慧赋能。近日，北京理工大学重庆创新中心和哈尔滨工业大学重庆研究院双双传来喜讯，技术成果转化与应用取得实质性落地。

开发周期从20天缩短至2小时

业内认为，CAE软件是我国制造业产业升级和转型的重要关键技术。

以汽车研发生产为例，设计完成后，采用CAE软件模拟汽车制造过程，可有效缩短汽车的开发时间，从36个月缩短至12个月，并可减少产品的制造成本，尤其对航空航天工业，具有深远的战略意义。

北理工重庆创新中心新材料技术实验室工作人员在进行测试。

北理工重庆创新中心新材料技术实验室于去年推出了材料本构与断裂建模软件（MatFavor），针对汽车服役碰撞过程中传统方法难以准确预测材料变形及断裂的仿真难题，充分考虑高应变速率和复杂受力工况两大碰撞特点而进行的应用创新。

工作人员在进行测试。

目前，MatFavor软件中的某些核心算法已被用于长安汽车CS75 Plus、UNI-K及UNI-T等多款车型的碰撞仿真测试。

据介绍，长安多款汽车碰撞仿真测试表明，MatFavor材料卡片的仿真精度较常规材料卡片提升20%，一种材料卡片的开发周期由原来的20天缩短到目前的2个小时，大幅提升了整车企业材料建模及仿真生产力。

另外，该款软件在吉利汽车也得以应用。

半年建成数字化工厂

四川羽佳模塑有限公司（下称“羽佳模塑”）是一家为吉利汽车、一汽大众、沃尔沃等主机厂进行配套生产的传统企业。

据了解，羽佳模塑建厂13年，随着业务量急剧扩增，公司原有的管理系统变得无法“负重”，生产过程、质量追溯及设备等均不能进行有效管理，尤其在生产环节存在诸多无法管控的问题，涂装生产更是管控的视觉“盲点”。

羽佳模塑技术负责人考察哈尔滨工业大学重庆研究院

2022年，羽佳模塑的数字化转型提上日程。

为提升精细化管理能力，实现车间生产“透明化”，羽佳模塑在2022年初与哈尔滨工业大学重庆研究院达成合作，由研究院下属工业安全操作系统与无人装备研究中心提供数字工厂综合平台系统及相关技术配套支持。

根据羽佳模塑的诉求，研究中心整体引入团队开发的数字工厂综合平台系统，以实现生产过程的质量管理、质量全流程追溯及设备数据采集和展示，有效提高设备利用率。

研究中心负责人表示，不到半年时间，羽佳模塑基本完成了数字化改造，包括MES+ERP、设备数采、运营看板三大板块建设，从传统企业转型升级为数字化智能化示范工厂。

目前，羽佳模塑上线的“哈工大·新核云”管理系统已实现生产进度智能跟踪，包括质检数据自动上报、实时更新及物料流转智能扫码等。同时，系统还能合理评估订单交付期，计划排产精细准确，并可进行逾期生产单提醒，及实时监控设备运行状态。

数据显示，仅半年时间，羽佳模塑的存货资金降低1000万元以上，生产成本降低10%，物料浪费降低10%，准时交付率提升15%。